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精密五金加工行業(yè)的特點(diǎn)及未來(lái)發(fā)展 (一)五金加工行業(yè)的特點(diǎn) 精密五金加工件主要體現(xiàn)在批量加工這塊。小批量生產(chǎn)流程主要包括產(chǎn)品打樣、樣板確認(rèn)、產(chǎn)品批量加工等程序;但是精密五金加工件的產(chǎn)品各部件加工制作方法、周期與普通產(chǎn)品加工工藝路線是不同的。 (1)產(chǎn)品零部件一..

螺桿加工的具體內(nèi)容介紹 Pc為高粘度非結(jié)晶性塑料，流動(dòng)性差，長(zhǎng)時(shí)間受熱易降解，加料扭矩大,難熔融，易滯塞，需高料溫、高壓力注射，料溫調(diào)節(jié)范圍較窄，工藝性不如PMMA。 螺桿采用進(jìn)口高合金鋼全硬化處理，有效承受高扭力、高壓力沖擊，耐磨耗，表面電鍍,耐腐蝕,平滑無(wú)孔..

自動(dòng)車(chē)床加工的工藝要求 自動(dòng)車(chē)床加工初步步驟 先確定零件的工藝要求、加工工件的批量,擬定數(shù)控車(chē)床應(yīng)具有的功能做好前期準(zhǔn)備,合理選用數(shù)控車(chē)床的前提條件 滿足典型零件的工藝要求典型零件的工藝要求主要是零件的結(jié)構(gòu)尺寸、加工范圍和精度要求.根據(jù)精度要求,即工件的尺寸..

東莞蝸桿的加工措施 1、切齒加工措施：對(duì)外購(gòu)的齒輪刀具必須進(jìn)行檢驗(yàn)，必須達(dá)到AA級(jí)要求。齒輪刀具刃磨后必須對(duì)刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節(jié)差、容屑槽周節(jié)的最大累積誤差、刀齒前面與內(nèi)孔軸線平行度進(jìn)行檢驗(yàn)。在不影響齒輪強(qiáng)度的前提下，提高齒頂高系數(shù)，增加0...

數(shù)控車(chē)床加工的插補(bǔ)功能介紹 并不是所有的舊機(jī)床都可以進(jìn)行數(shù)控改造，機(jī)床的改造主要應(yīng)具備兩個(gè)條件：第一，機(jī)床基礎(chǔ)件必須有足夠的剛性。第二，改造的 費(fèi)用要合適，經(jīng)濟(jì)性好。在改裝車(chē)床前，要對(duì)機(jī)床的性能指標(biāo)做出決定。改裝后的車(chē)床能加工工件的最大回轉(zhuǎn)直徑以及最大..

精密五金加工生產(chǎn)過(guò)程中電鍍要素 a、陰極：被鍍物，指各種接插件端子。 　　b、陽(yáng)極：電鍍?nèi)羰强扇苄躁?yáng)極，則為欲鍍金屬。若是不可溶性陽(yáng)極，大部分為貴金屬（白金，氧化銥）。 　　c、電鍍槽：可承受，儲(chǔ)存電鍍藥水的槽體，一般考慮強(qiáng)度，耐蝕，耐溫等因素。 　　d、電..

螺桿加工的螺桿料筒介紹　　 注射時(shí)間、保壓時(shí)間和冷卻時(shí)間須根據(jù)產(chǎn)品厚度、模具溫度、材料性能等進(jìn)行設(shè)定。注射時(shí)間設(shè)定一般以略大於螺桿完成注射行程移動(dòng)的時(shí)間即可，過(guò)長(zhǎng)的注射時(shí)間不但會(huì)產(chǎn)生機(jī)械磨損、能耗增加等負(fù)面影響，同時(shí)也會(huì)延長(zhǎng)成型周期。保壓時(shí)間設(shè)定根據(jù)產(chǎn)..

自動(dòng)車(chē)床加工試運(yùn)轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備介紹 自動(dòng)車(chē)床加工外表面上的灰塵。自動(dòng)車(chē)床加工機(jī)床幾何精度檢驗(yàn)合格后，需要對(duì)整機(jī)進(jìn)行清理。清洗掉機(jī)床出廠時(shí)為保護(hù)導(dǎo)軌面和加工面而涂的防銹油或防銹漆。自動(dòng)車(chē)床加工在各滑動(dòng)面及工作面涂以機(jī)床規(guī)定使滑油。用浸有清洗劑的棉布或綢布，不..

東莞蝸桿減少齒輪噪音的方法 　　為了避免減速機(jī)不能通過(guò)出廠測(cè)試，原因之一是減速機(jī)存在間歇性高噪聲；用ND6型精密聲級(jí)計(jì)測(cè)試，低噪聲減速機(jī)72.3Db（A），達(dá)到了出廠要求；而高噪聲減速機(jī)為82.5dB（A），達(dá)不到出廠要求。經(jīng)過(guò)反復(fù)測(cè)試、分析和改進(jìn)試驗(yàn)，得出的結(jié)論是必..

數(shù)控車(chē)床加工的切削的過(guò)程 金屬切削的過(guò)程。金屬被刀具從工件毛坯切除的過(guò)程為金屬切削的過(guò)程。切削的形成與種類(lèi)：帶狀、擠裂、單元、崩裂。前三種加工塑性材料。后一種加工脆性材料。形屑切削最好。切削力的形成變形與摩擦主切削力、徑向切削力、軸向切削力。 　　 1、..